Modulares Blechregal für Postmix-Systeme

Entwicklung eines modularen Regalsystems aus Edelstahl zur strukturierten Integration von BiB-Sirupboxen, Pumpen und Komponenten von Postmix-Anlagen. Statt klassischer Einzelmontage entstand ein vorstrukturiertes Trägersystem, das Installationszeit, Platzbedarf und Fehlerquellen reduziert.

Herausforderung: Komponenten von Postmix-Installationen werden typischerweise individuell und ohne festes Trägersystem montiert – das macht Installation und Wartung zeitaufwändig, besonders bei engen Installationsfenstern beim Kunden

Lösung: Vorkonfiguriertes, modulares Edelstahlregal mit definierten Positionen für alle Komponenten, vorbereiteter Verkabelung und Schlauchführung

Ergebnis: Standardisierte Installation in einem Bruchteil der Zeit, mit klarer Struktur und sichtbarem Funktionsstatus über integrierte LED-Anzeige

Projektinfos

• Leistungen: Konzept, Konstruktion, CAD, Fertigungsplanung, Prototyping, Produktionsbetreuung, Kostenkalkulation
• Bereich: Produktentwicklung · Blechkonstruktion · Sondermaschinenbau
• Branche: Beverage · Gastronomie · Eventtechnik
• Projektart: Produktentwicklung · Seriennahes System

Ausgangssituation

Im klassischen Aufbau von Postmix-Anlagen werden BiB-Sirupboxen, Pumpen, Schläuche und Verkabelung typischerweise als Einzelkomponenten installiert, ohne übergreifendes Trägersystem. Das ist funktional, hat aber praktische Nachteile: Die Installation vor Ort dauert lange, die Zuordnung der Komponenten bei Wartung ist nicht immer eindeutig, und der zur Verfügung stehende Raum wird nicht optimal genutzt. Besonders bei engen Installationsfenstern beim Kunden wirkt sich das spürbar aus.

Ein modulares, vorkonfiguriertes Trägersystem sollte diese Punkte strukturell adressieren – mit Fokus auf Montagezeit, Standardisierung und Skalierbarkeit für unterschiedliche Anlagenkonfigurationen.

Konstruktion & Aufbau

Das System wurde als modulare Blechkonstruktion aus Edelstahl ausgelegt. Alle Bauteile werden gelasert und gekantet, die Montage erfolgt vollständig über Schraubverbindungen – ohne Schweißnähte, die in Fertigung und Reinigung problematisch wären. Definierte Verbindungselemente ermöglichen die Stapelbarkeit, sodass je nach Bedarf vom einzelnen Modul bis zum mehrstöckigen System konfiguriert werden kann. Eine integrierte Montageplatte oben erlaubt die zusätzliche Befestigung weiterer Anlagenkomponenten.

Materialwahl und Konstruktion sind auf die typischen Einsatzbedingungen im Beverage-Bereich abgestimmt: feuchte Umgebungen, regelmäßige Reinigung, Lebensmittelkontakt im Umfeld.

Integration der Komponenten

Der eigentliche Mehrwert entsteht durch die vollständige Integration aller benötigten Funktionen in die Konstruktion. Die Rückwand ist mit vorgefertigten Bohrungen und Gewinden für die Pumpen ausgelegt, die Positionen aller Komponenten sind eindeutig festgelegt. Kabel- und Schlauchführungen sind über gezielte Aussparungen und integrierte Halterungen in den Seitenstrukturen vorgegeben. Damit folgt die Installation einem klar definierten Ablauf – ohne dass Anpassungen vor Ort erforderlich sind.

Montageoptimierung

Mehrere konstruktive Details senken die Installationszeit zusätzlich:

• Lasermarkierungen auf den Bauteilen zur eindeutigen Zuordnung und Montagereihenfolge
• Vorkonfektionierte Kabelbäume, die nur noch eingesteckt werden müssen
• Vormontierte oder vorbereitete Befestigungspunkte für alle Komponenten
• Definierte Schlauchführungen ohne nachträgliche Anpassungen
• Integrierte Kabelhalterungen statt loser Befestigung

Die Installation lässt sich damit weitgehend nach Anleitung durchführen, ohne dass Montagepersonal Erfahrung mit individueller Verkabelung mitbringen muss.

Zusatzfunktionen

Über die reine Trägerstruktur hinaus wurden funktionale Erweiterungen integriert:

• LED-Anzeige zur Visualisierung von Leerständen der BiB-Boxen direkt am Regal
• Optionale Erweiterungen wie zusätzliche Halterungen, Sockelerhöhungen und Anbauteile
• Modulare Erweiterbarkeit für unterschiedliche Anlagenkonfigurationen

Entwicklung & Fertigung

Das Projekt umfasste die komplette Entwicklungskette: Konzept und Anforderungsanalyse, CAD-Konstruktion und Fertigungszeichnungen, Prototypenbau und Evaluation, Auswahl und Abstimmung mit Fertigungspartnern, Begleitung der Produktion und Kostenkalkulation für die seriennahe Umsetzung.

Ergebnis

• Deutlich reduzierte Installationszeit beim Kunden
• Standardisierter, reproduzierbarer Montageablauf
• Klare Komponentenzuordnung – auch für Wartung und Service
• Skalierbare Konfiguration vom Einzelmodul bis zum mehrstöckigen System
• Visueller Funktionsstatus über integrierte LED-Anzeige

Übertragbarkeit auf andere Projekte

Der Ansatz lässt sich auf viele Bereiche der Produktentwicklung übertragen, in denen heute mit improvisierten Vor-Ort-Lösungen gearbeitet wird:

• Modulare Trägersysteme für technische Komponenten – wenn aktuell Einzelteile lose montiert werden und das Wartung, Service oder Erweiterung erschwert.
• Reduktion von Montagezeit als Produktwert – Konstruktionen, bei denen die Installation beim Kunden den kritischen Engpass darstellt, nicht das Produkt selbst.
• Blechkonstruktionen in Edelstahl für anspruchsvolle Umgebungen – Lebensmittel, Reinraum, Außeneinsatz, Feuchträume oder andere Bereiche mit Hygiene- und Korrosionsanforderungen.
• Standardisierung statt Einzelanfertigung – wenn ein Produkt heute pro Einsatz individuell zusammengebaut wird, obwohl die Anforderungen weitgehend ähnlich sind.
• Skalierbare Systeme statt Einzelvarianten – modulare Bauweisen, die unterschiedliche Konfigurationen abdecken, ohne pro Variante eine eigene Konstruktion zu erfordern.

Wenn du ein System entwickeln möchtest, das Montage vereinfacht oder ein bestehendes Produkt strukturell überarbeiten willst – lass uns sprechen.